1.深孔一般在行业中是如何定义的？

在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。

（1）L/D=10～20，属于一般深孔。常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。

（2）L/D=20～30，属于中等深孔。常在车床上加工。

（3）L/D=30～100，属于特殊深孔。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。

2.深孔加工难点

(1)刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度；

(2)在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难；

(3)在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常；

(4)切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞；

(5)为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置；

(6)刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低；

3.深孔钻的类型、使用范围及工作原理

深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（可分为有冷却孔和无冷却孔2种）；

内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。

4.深孔加工时的注意事项

（1）深孔加工操作要点：主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支承套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通正常；工件的加工端面上不应有中心孔，并避免在斜面上钻孔；切屑形状应保持正常，避免生成直带状切屑；采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻透时，应降速或停机以防损坏钻头。

（2）深孔加工切削液：深孔加工过程中会产生大量的切削热，并不易扩散，需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100的乳化液或极压乳化液，需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动黏度通常选用（40℃）10～20cm2/s，切削液流速为15～18m/s；加工直径较小时选用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40%极压硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡。切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系

（3）为保证刀具使用寿命，最好采用自动走刀。

（4）进液器、活动中心支承中的各导向元件如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。