在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。

（1）L/D=10～20，属于一般深孔。常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。

（2）L/D=20～30，属于中等深孔。常在车床上加工。

（3）L/D=30～100，属于特殊深孔。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。

在机械加工的生产活动中，我们常常会遇到长径比(L／D)大于10的深孔。加工深孔加工主要有以下几个特点：

(1)由于孔的深度与孔径比例较大，钻杆细长、刚性差。故在钻孔时容易斜，产生振动，导致孔的表面粗糙度和尺寸精度不易保证。

(2)钻头的工作环境恶劣，热量不易排出，排屑困难使得刀具磨损加剧。

(3)在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。

深孔加工刀具如何选择？

零件深孔加工选用常规的钻削方式，需加长麻花钻，而且要断屑加工，不仅加工精度低、表面粗糙度差,加工效率低、操作者劳动强度大、质量难以保证，而且很容易引起堵屑或折断钻头，造成更大的加工困难，因此刀具最好选择深孔加工专用刀具。深孔加工刀具有哪些呢？深孔加工的刀具有多种，如枪钻、喷吸钻、套料钻、硬质合金可转位深孔钻、内排屑深孔钻和亚干式深孔加工系统等类型。

1．枪钻

单刃外排屑深孔钻因最初主要用于军事工业中枪管、炮管的加工，因而得名，后来统称为枪钻。它主要用来加工直径范围在3～30mm，长径比超过100的深孔，加工孔的经济精度在IT8～IT10级之间，加工表面的表面粗糙度尺Ra3．2～0．8um。

枪钻由切削部分(刀头)、刀杆及传动器等部分组成。刀头的材料可以是硬质合金，也可以是高速钢，这主要由工件的材料及硬度所决定。刀头与刀杆之间一般使用高频焊接而成，刀杆通常是用冷拉无缝钢管轧出V形排屑沟槽。

切削液被加压泵打入钻杆内孔内(压力约为3～8MPa)，然后流过切削刃。当切削液沿着刀具和零件孔壁间的v形截面空间流出时，将切屑带走。由于钻杆刚性差，不能采用较大的进给量，因此生产效率较低。另外由于切屑是通过钻杆V形槽排出，所以加工后的孔壁易被铁屑划伤，有可能影响内孔的表面粗糙度。

2．BTA钻内排屑法钻深孔

由于枪钻钻杆为非对称形，故抗扭刚性差，只能传递有限的扭矩。因此枪钻只适用于加工小直径孔的零件。为适应更复杂的大直径深孔的加工要求，于是应运而生地产生了内排屑深孔钻技术。内排屑深孔钻适于加工直径20mm以上、长径比不大于100的深孔，加工精度为IT7～IT10级，加工表面的表面粗糙度Ra3．2～1．6um。错齿内排屑深孔钻(BTA)是内排屑深孔钻的典型结构（BTA是以国际深孔钻协会的英文缩写命名）。

当加工零件的孔径较大时，BTA钻头的切削部分是由几个分离的刀片，交错地焊接在刀体上。而加工孔径较小时，可采用整体刀头。整体刀头的切削刃沿半径分成三段，由台阶分成外段和中段切削刃。外切削刃长度与内切削刃长度相等并在内外切削刃上开有断屑槽。

钻杆的外圆一般比待加工孔孔径10％。在切削时，由液压泵将切削液注入授油器，然后油液在钻杆与加工后孔间形成的型腔内流向切削区域，切削液通过钻杆内孔流出并带走切屑。

BTA钻和枪钻的优劣比较

从加工原理可以看出，BTA法与枪钻相比，BTA法采用圆形钻杆，因此抗扭矩刚性好，可以采用较大的进给量进行切削。另外由于切屑是从钻杆的内孔中排出，不会划伤已加工表面。

BTA法钻孔的主要缺点是：必须使用专用的机床设备，机床还须设置一个油液切屑分离装置，通过重力沉淀或电磁分离手段，使切削液分离并循环利用。另外在切削过程中，工件与授油器之间形成一个高压区，所以在钻削之前必须在工件与授油器间形成可靠的密封。